被视为「夕阳产业」的传统制鞋业，近年来在研究机构的协助下，提升半自动化、快速打样，已能跟上少量多样、品质高的国际市场需求，产能增加1.5倍，降低鞋面材料成本近30%!下一步将促成产业联盟，协助台湾鞋业的制程全面自动化。

台湾制鞋厂约500多家，员工约1.5万人。传统制鞋设计及制作仰赖老师傅的经验，依照楦头、大底、中底及鞋面等步骤来设计，制作一双皮鞋便需要上百道工序，耗费大量工时。

但目前全球制鞋市场的需求丕变，走向交期短、少量多样、品质高、制程複杂的样态。这导致中、低价位鞋品在国内生产成本过高，难以与东南亚、大陆等拥有较廉价劳工的地区竞争，国内鞋业面临人力短缺、接单量能的问题，难以提升利润。

为了缓解产业困境，台湾经济部工业局成立「鞋类快速设计打样中心」及「半自动化生产示范基地」。

「鞋类快速设计打样中心」提供厂商商品企划、设计开发、打样及试量产高值化商品等一条龙服务。

该中心至今已辅导东笙、达特富等厂商40家次以上，导入机能性素材、人因适足鞋楦技术、品牌行销企划等，开发新产品200款以上，及透过打样中心之3D鞋样拟真软体，可省去鞋款反覆比对与修改的过程，加上公模设计应用及科技化机械设备能快速製作鞋品，能缩短制鞋制程及降低打样成本30%以上。

去年成立的「半自动化生产示范基地」，邀请多家知名鞋企参与观摩与实机操作体验，并辅导一些厂家导入专业分区製程设计、半自动化结帮製程，协助业者由手工结帮转型成半自动化结帮，缩短转型之磨合期，已达到提升产能1.5倍，降低鞋面材料成本15~20%。

今年，示范基地也协助彪琥鞋业，应用数位彩色喷印特殊鞋面加工设备，以及加强后製加工技术，加速导入量产制程;

展望未来，我们将建立鞋楦与鞋款资料库、鞋品生产履历系统、机械手臂辨识及自动控制系统等，配合高科技或环保鞋材之开发，朝向差异化与特色化方向迈进。

另一方面，进一步整合鞋材、鞋机、鞋业等异质产业，促成产业联盟，推广自动化製程与设备，创造更高效能及国际竞争力。